Andrade et al., Evaluación de una soldadura por electropunto en laminas de acero  
EVALUACIÓN DE UNASOLDADURAPOR ELECTROPUNTO EN  
LAMINAS DE ACERO AISI 1015 GALVANIZADO POR  
INMERSIÓN EN CALIENTE  
1
2
Andrade, José Agustina y Rico, Iraimab.  
1
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” UNEXPO. Núcleo Carora, Departamento  
de Ingeniería Mecatrónica, Casco Colonial. Carora, Venezuela  
2
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” UNEXPO, Vice rectorado Barquisimeto,  
Departamento de Ingeniería Metalúrgica. Avenida Corpahuaico. Barquisimeto, Venezuela.  
Recibido (18/01/18), aceptado (23/03/18)  
Resumen: El acero galvanizado es ampliamente utilizado y el proceso de soldadura por electropunto es  
un método empleado para su ensamblaje. El objetivo central es evaluar una soldadura por electropunto  
en láminas de acero AISI 1015 galvanizado por inmersión en caliente. Las soldaduras presentan 3 zonas  
definidas, la zona de fusión (ZF), la zona afectada por el calor (ZAC), compuesta por una zona de grano  
grueso (ZGG) y la zona intercrítica (ZIC); y el material base (MB). Al comparar las microestructuras,  
la ZAC aumenta de tamaño, con el aumento del espesor de recubrimiento, esto se atribuye a que el  
recubrimientodisminuyelatransferenciadecalor, loquehacequelavelocidaddeenfriamientodisminuya  
yaumenteentamañolaZAC.Lacorrosiónpresentefuecorrosiónlocalizada.Enelensayoelectroquímico,  
los iones de cinc forman productos de corrosión Zn(OH)2 provenientes de la interacción con los iones  
de sulfato y cloruro. Se concluye que el espesor del recubrimiento influye en la microestructura de las  
soldaduras, afectando el tamaño y morfología de las zonas y el recubrimiento de cinc cuando está en  
contacto con la solución acidificada, en un tiempo corto, forma un efecto sinergético de inhibición.  
Palabras Clave:Acero galvanizado, corrosión localizada, soldadura por electropunto y zona intercrítica.  
EVALUATION OF SPOT WELDING ON SHEETS  
STEELAISI 1015 HOT DIP GALVANIZED  
Abstract: Galvanized steel is widely used and the electropump welding process is a method used for  
its assembly. The main objective is to evaluate of spot welding on sheets steel AISI 1015 galvanized.  
Welds have three distinct areas, the fusion zone (ZF), the heat affected zone (HAZ), consisting of a  
coarse grain zone (CGZ) and the intercritical region (ICZ); and base material (BM). By comparing  
the microstructures of welded sheets with different coatings it was found that the HAZ increase in  
size with increasing coating thickness, this is attributed to the coating decreases heat transfer, which  
makes the cooling rate decreases and increase in size of the HAZ. The corrosion present was localized  
corrosion. In the electrochemical test, the zinc ions form corrosion products Zn(OH)2 from the  
interaction with the sulfate and chloride ions. It is concluded that the thickness of the coating influences  
the microstructure of the welds, affecting the size and morphology of the areas and the zinc coating  
when in contact with the acidified solution, in a short time, forms a synergistic inhibiting effect.  
Key words: Steel galvanized, localized corrosion, spot welding, intercritical zone.  
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I.INTRODUCCIÓN  
de acero sin recubrimiento, B) Láminas de acero con  
El recubrimiento galvanizado es un proceso recubrimiento [2].  
que brinda protección catódica al acero. Cuando el  
Por tal motivo, este trabajo tiene como objetivo  
daño se produce en el acero galvanizado, el cinc del estudiarlaevaluacióndelasoldaduraporelectropuntoen  
recubrimiento se sacrifica y se corroe para proteger al láminas de acero AISI 1015 galvanizadas por inmersión  
acero. El recubrimiento de cinc se corroe a una velocidad en caliente con el fin de evaluar el comportamiento a  
más lenta que el sustrato de acero haciendo que el acero la corrosión en diferentes ambientes. Se evaluaron las  
galvanizado tenga una duración hasta tres veces mayor soldaduras de láminas galvanizadas con tres diferentes  
que el acero pintado, lo que lo hace especialmente tipos de espesor de recubrimiento G35, G50 Y G100  
atractivo como opción contra la corrosión.  
(Norma ASTM A-123) [3], los parámetros del proceso  
Uno de los posibles efectos de corrosión en láminas de soldadura se mantuvieron constantes para todos los  
galvanizadas se debe a la utilización de soldadura como recubrimientos.  
medio de ensamble industrial. Este proceso puede  
Para obtener los resultados de este trabajo se  
generar la pérdida parcial o total de la capa de cinc por determinó la calidad de la soldadura de electropunto  
la formación del arco eléctrico y por ende que el acero en las láminas, mediante ensayos de desabotonado y  
este en contacto con el medio ambiente haciéndose perfiles de dureza. Así mismo, se efectuó el análisis  
más vulnerable. Un proceso industrial de soldadura Microestructural a través de microscopia óptica (MO),  
frecuentemente utilizado para la unión de láminas y microscopia electrónica de barrido (MEB). Por otra  
galvanizadas es la soldadura por electropunto.  
parte, se determinó el comportamiento a la corrosión  
Sin embargo, en el proceso de soldadura por de las muestras mediante ensayos gravimétricos y  
electropunto de acero galvanizado se pueden presentar electroquímicos en dos soluciones corrosivas y, se  
una serie de dificultades, ya que el recubrimiento de estableció el mecanismo de corrosión de las láminas  
cinc modifica la resistencia de contacto en las intercaras soldadas con diferentes espesores de recubrimiento de  
de trabajo, ver Fig. 1, requiriendo un mayor aporte de cinc a través de ecuaciones matemáticas.  
corriente de soldadura para formar una junta que cumpla  
con los requerimientos de calidad. Este aumento en la II.DESARROLLO  
corriente de soldadura trae consigo, un aumento de la  
temperatura en las intercaras de contacto, generando la  
I.- MATERIALES  
Los recubrimientos galvanizados fueron obtenidos  
posible vaporización del cinc del recubrimiento y por por inmersión en caliente y realizados en la empresa  
lo tanto la posible formación de fases Zn/Cu (cobre Techoduro C.A, ubicada en la ciudad de Barquisimeto,  
proveniente de los electrodos de trabajo); cambios en la Venezuela. Los recubrimientos se fabricaron siguiendo  
microestructura y en las propiedades mecánicas de las los estándares de la empresa en cuanto a la preparación  
juntas soldadas, si estas son comparadas con láminas de superficial de las láminas de acero AISI 1015 de 0,9  
acero sin recubrimiento de cinc [1].  
mm de espesor. Las láminas de acero se desengrasaron,  
para el decapado se sumergieron en una solución de  
ácido clorhídrico, se realizó un fluxado con cloruro de  
amonio (ver Fig. 2.B) y se secaron con aire a temperatura  
ambiente. La temperatura del baño líquido de cinc  
puro fue de 450°C (ver Fig. 2.C), los recubrimientos  
fabricados fueron clasificados según la norma ASTM  
A-123 [3] en recubrimientos tipo G35, G50 y G100, los  
cuales tienen un espesor de 35 μm (En promedio 17,5  
μm en cada lado), 50 μm (En promedio de 25 μm en  
cada lado) y 100 μm respectivamente (En promedio de  
5
0 μm en cada lado).  
Figura 1: Esquema de puntos de resistencia en el área  
de trabajo de la soldadura por electropunto. A) Láminas  
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TABLA I. PARÁMETROS DE SOLDADURA  
PARA LAS LÁMINAS GALVANIZADAS CON  
DIFERENTES ESPESORES DE RECUBRIMIENTO  
III.2.- Ensayo de desabotonado.  
El ensayo de desabotonado se realizó bajo las  
recomendaciones de la norma UNE-EN ISO 14329 [5]  
y la ASME Sección IX [6]. La finalidad de este ensayo  
es determinar si hay presencia del núcleo, pepita o  
Figura 2: Proceso de galvanizado por inmersión en lenteja lo cual significa que se han soldado las láminas.  
caliente.A) Corte de lámina de acero en tiras, B) Proceso Esto se puede observar en la Fig. 3.  
de fluxado con cloruro de amonio y C) Inmersión en  
baño de cinc a 450°C y D) Corte de las tiras galvanizadas  
en las distintas medidas para los ensayos.  
III.- METODOLOGÍA  
III.1.- Procedimiento de soldadura por  
electropunto.  
El procedimiento de Soldadura de Electropunto  
se realizó a través de la norma AWS C1.1. [4]. Los  
parámetros del proceso de soldadura por electropunto  
utilizados, tales como presión de los electrodos,  
corriente de soldadura y tiempo de aplicación son  
constantes para todos los espesores de recubrimientos Figura 3: Sujeción de la Probeta en la prensa para el  
utilizados (ver tabla I). Es de destacar la importancia ensayo de desabotonado  
del calor generado, Q, en el proceso de soldadura por  
electropunto para efecto del cambio de morfología en  
las microestructuras. Este se puede describir según la  
ecuación 1.  
III.3.- Análisis microestructural.  
Para la preparación metalográfica de las probetas  
galvanizadas y soldadas por electropunto se realiza el  
siguiente procedimiento basado en la norma ASTM  
1) E-3 [7]. Las probetas fueron observadas a través del  
microscopio óptico (MO) y electrónico de barrido  
(MEB) para identificar: la zona de fusión, zona  
parcialmente fundida, zona afectada por el calor y  
material base, detallando fases, morfología y tamaño.  
II.4.- Perfil de dureza.  
(
Donde;  
Q= Calor generado por la soldadura.  
K= Constante de calibración.  
R= Resistencia eléctrica total del circuito.  
I= Corriente de soldadura.  
T= Tiempo de soldeo.  
Se utilizó un microdurómetro de escala Vickers  
basándose en la Norma COVENIN 616-89 [8], tomando  
mediciones de dureza desde el centro del punto de  
soldadura o pepita pasando por la zona afectada por el  
calor hasta el material base, con una separación de cada  
medición de 100µm (0,1mm).  
II.5.- Ensayo de corrosión.  
Lasprobetassoldadasporelectropuntosonsometidas  
a ensayos de corrosión según las normas ASTM G-31  
[9], para el método gravimétrico, yASTM G5 [10], para  
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el método electroquímico. Se utilizaron dos soluciones,  
una solución de NaCl con una concentración de 3,5 %  
pH = 5,7) y otra para la solución de NaCl acidificada  
con una concentración de 3,5 % NaCl y 1 ml de H2SO4 Donde:  
(
al 98% (pH = 4).  
CR = Velocidad de corrosión (mpy).  
Para el ensayo gravimétrico se sumergen las probetas K1 = Constante de conversión.  
por un tiempo de 720hrs. (30días), sin agitación a una icorr = Densidad de corrosión (µA/cm2)  
temperatura entre 30 a 35°C (ver Fig.4). Los cálculos ρ = Densidad de la aleación (gr/cm3)  
para determinar la velocidad de corrosión corresponden EW = Peso de la aleación  
a la ecuación 2.  
(2)  
Donde:  
W: Pérdida de peso en gr.  
D: Densidad del material en gr/cm3.  
A: Área del material en cm2.  
t: Tiempo de exposición en horas  
K: (3,45x106 para obtener mpy)  
VC: Velocidad de corrosión en mpy.  
Figura 5: Montaje de los ensayos electroquímicos. Se  
muestra la celda inmersa en el baño termostatizado, el  
potenciostato, el convertidor analógico digital, la base  
de tiempo y la computadora de escritorio.  
III.6.- Análisis macroestructural.  
Este ensayo se realizó a las probetas corroídas por el  
ensayo gravimétrico en el cual se observa y se detalla  
los daños corrosivos en la zona afectada por el calor y  
Figura 4: Ensayo gravimétrico para las probetas con la zona fundida.  
recubrimiento G35, G50 y G100 sumergidas en NaCl al IV.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN.  
3
.5% (derecha) y NaCl al 3.5% acidificado (izquierda).  
IV.1.-Procedimiento  
electropunto.  
de  
soldadura  
por  
Para determinar la velocidad de corrosión por el  
Para encontrar los parámetros de soldadura primero  
método electroquímico se registra su potencial de se realizaron pruebas pilotos con posterior ensayo de  
corrosión durante aproximadamente 30 min (ver Fig. desabotonado a cada lámina soldada. El calor generado  
5
). Los datos de corriente y potencial fueron procesados se encontró a través de la ecuación (1). Los parámetros  
posteriormente para obtener las curvas de polarización de soldadura utilizados para el estudio se observan en  
a través de la ecuación 3 de la velocidad de corrosión. la tabla II.  
Tabla II: Parámetros de soldadura para las láminas galvanizadas con diferentes espesores de recubrimiento  
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En el proceso de soldadura para las láminas de acero  
En la tabla III se muestran los diámetros promedio  
con recubrimiento tipo G35, se observó la pérdida de la pepita de las soldaduras por electropunto al  
parcial del cinc luego de la soldadura, provocando someterlas al ensayo de desabotonado.  
que el acero quede al desnudo; para las láminas de  
acero con recubrimientos G50 y G100, se mantenían TABLA III: Diámetro promedio de perforación en  
los recubrimientos luego de la soldadura. En la Fig las probetas a través del ensayo de desabotonado.  
6
, se detalla las probetas soldadas con los parámetros  
mencionados en la tabla II.  
Todas las probetas tienen tamaño del núcleo superior  
al mínimo requerido por lo cual se da garantía de que  
existe fusión producto de la soldadura. También se  
observa que a mayor espesor de recubrimiento hay  
menor tamaño del núcleo, lo que indica que un aumento  
del espesor del recubrimiento de cinc, ocasiona  
un decrecimiento de la resistencia de la soldadura  
en diversos puntos de la zona de trabajo [2]. Esta  
disminución de la resistencia trae consigo un menor  
aporte de calor en la soldadura. Si se requiere un  
mayor aporte de calor se debe aumentar la corriente de  
soldadura.  
IV.3.- Análisis Microestructural  
Figura 6: Probetas soldadas por electropunto. A)  
La Fig. 8 se muestra la microestructura con  
Probetas para el ensayo de desabotonado, B) Probetas recubrimientos G35. Se observa los cuatro tipos de zonas  
para el análisis microestructural y dureza y C) Probetas que se encuentran en las soldaduras por electropunto.  
para el ensayo de corrosión.  
IV.2.- Ensayo de desabotonado.  
En la Fig. 7 se puede observar el resultado del ensayo  
de desabotonado.  
Figura 8: Micrografía óptica de la soldadura por  
electropunto con recubrimiento G35, se muestran  
la zona de fusión (ZF), las zona afectada por el  
calor (ZAC): Zona de grano grueso (ZGG) y la zona  
intercrítica (ZIC); y el material base (MB).  
Figura 7: Probeta PG35 después de realizar el en sayo  
de desabotonado.  
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La microestructura de la probeta con recubrimiento supera la temperatura de austenización para este tipo de  
G35 (ver Fig. 8) presenta una zona fundida (ZF) que es acero, temperatura crítica superior AC3, ya que el calor  
el núcleo o pepita de la soldadura. Dentro de la ZAC que se genera en la pepita se transfiere hacia esta zona  
se observan dos áreas diferentes; el área del anillo o y se produce un crecimiento de grano austenítico con  
de grano grueso (ZGG), ubicada luego de la zona de posterior formación de ferrita equiaxial de gran tamaño.  
fusión; y posterior a esta una zona con dos morfologías [11]  
diferentes de ferrita la cual se identificará como zona  
La ZIC, la cual se encuentra dentro de la zona  
intercrítica (ZIC). El metal base (MB) es la estructura afectadaporelcalor, presentaunaestructuraconformada  
sin modificación o alteración de la soldadura y por ferrita equiaxial y ferrita alotriomórfica, como se  
corresponde a la estructura típica del acero en estudio. Es puede observar en la Fig 10.B. Esta microestructura con  
importante resaltar que estas mismas morfologías están diferentes morfologías de la ferrita se origina debido  
representadas en las demás probetas con recubrimientos a que esta zona (ZIC) alcanza temperaturas que se  
G50 y G100 respectivamente. La ZAC en espesores de encuentra entre la temperatura crítica superior (AC3)  
recubrimiento G35 es aproximadamente 1200µm, para y la temperatura crítica inferior (AC1), con posterior  
recubrimientos G50 aproximadamente 1500µm y para enfriamiento rápido, originándose una transformación  
recubrimiento G100 aproximadamente 1800µm  
parcial en la morfología de la ferrita. [11].  
Al comparar las microestructuras de las láminas  
La Fig. 9 muestra la microestructura de la zona soldadas con diferentes espesores de recubrimientos se  
fundida para todos los espesores de recubrimiento.  
encontró que la ZIC y la ZGG aumentan de tamaño a  
medida que aumenta el espesor, esto se atribuye a que el  
recubrimiento disminuye la transferencia de calor, una  
vez soldadas las láminas, lo que hace que la velocidad  
de enfriamiento disminuya y aumente el tamaño de la  
ZAC.  
En la Fig. 11, muestra la estructura típica de un  
acero de bajo carbono conformada por ferrita y perlita  
con deformación plástica producto del proceso de  
laminación.  
Figura 9: Micrografía por MEB de la soldadura por  
electropunto con recubrimiento G50, se muestra la  
formación de ferrita acicular en la zona de fusión (ZF).  
La ZF se caracteriza por poseer una estructura  
básicamente de ferrita con morfología acicular, debido  
a la rápida velocidad de solidificación que se presenta  
en la zona de la pepita. En este proceso de soldadura,  
una vez fundida la zona de la pepita o núcleo, el  
enfriamiento interno con agua de los electrodos actúa  
como un gran disipador de calor y las láminas de acero  
también transfieren el calor hacia los lados, ocasionando  
altas velocidades de enfriamiento.  
En la Fig. 10 se observa como la ZAC está  
conformada por la ZGG o anillo y la ZIC, la ZGG se  
ubica alrededor de la pepita o zona fundida, presenta  
una estructura básicamente de ferrita equiaxial de gran Figura 10: Micrografía por MEB de la soldadura por  
tamaño, ver la Fig 10.A. La temperatura en esta zona electropunto con recubrimiento G100, A) Se muestra  
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la ZGG con ferrita equiaxial de gran tamaño adyacente recubrimiento G35 son mayores al compararse con los  
a la ZF; B) Se observa la ZIC conformada por ferrita otros recubrimientos. Cómo se comentó anteriormente  
equiaxial (1) y ferrita alotriomórfica (2).  
en el proceso de soldadura de las láminas con  
recubrimiento G35, se presentaron pérdida parcial del  
recubrimiento de cinc, dejando el acero parcialmente  
desnudo, esto aumenta la transferencia de calor hacia  
el exterior de las láminas, aumentado la velocidad de  
enfriamiento en las mismas. Por otra parte, este tipo de  
recubrimiento, de los tres evaluados, es el que ofrece la  
menor resistencia eléctrica en el proceso de soldadura,  
por lo tanto, el calor generado y las temperaturas son  
menores que para los recubrimientos G50 y G100,  
generando un mayor gradiente de temperatura, entre la  
zona de fusión y el metal base, lo que podría ocasionar  
un aumento de la dureza. También se observa como las  
zonasestándesplazadasindependientementedelespesor  
de recubrimiento y esto es debido al crecimiento de la  
ZAC al aumentar el espesor de recubrimiento. Estas  
Figura 11: Micrografía por MEB de la soldadura por zonas tienen mayor tamaño por cual hace decrecer la  
electropunto con recubrimiento G35, se muestra el dureza y por ende ser zonas de menor resistencia a la  
material base (MB). Atacadas con Nital al 2%.  
hora de someter a alguna carga externa.  
IV.4.- Perfiles de dureza  
IV.5.- Ensayos de corrosión  
En las Fig.12 se puede observar las gráficas  
correspondientes a la microdureza de las probetas con  
tipo de recubrimiento G35, G50 y G100.  
IV.5.1.- Ensayo gravímetrico  
En la Tabla IV se detallan las velocidades de  
corrosión de las diferentes probetas con los promedios  
por tipo de recubrimiento conseguidos a través de la  
ecuación (2).  
Tabla IV: Velocidad de corrosión de las diferentes  
probetas por el método gravimétrico  
Figura 12: Perfiles de microdureza de las láminas de  
acero galvanizadas, soldadas por electropunto.  
La variabilidad de los valores de microdureza en las  
distintas zonas de la soldadura se debe a la diversidad de  
morfología presente en su microestructura. Se muestra  
un comportamiento similar en todas las soldaduras,  
donde las durezas en la zona de fusión son mayores,  
En la Fig. 13, se puede observar que para el caso  
en la ZAC disminuyen ligeramente, y aumentan de las probetas con diferentes tipos de recubrimientos  
nuevamente en la ZIC, disminuyendo hasta el metal sumergidas en la solución corrosiva de NaCl al 3.5%  
base. Las durezas de las soldaduras de las láminas con y en la solución de NaCl al 3.5% acidificado, la  
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velocidad de corrosión más alta la sufrió las probetas (corriente límite). La polarización está limitada por la  
con espesores G35 debido a que existe recubrimiento difusión de protones y/o oxígeno. La rama anódica de  
parcial en la pepita ya que en el proceso de soldadura baja pendiente muestra una cinética de corrosión alta.  
se perdió parte del recubrimiento de cinc. Existe  
disminución de la velocidad de corrosión de manera  
decreciente al aumentar el recubrimiento, G50 y G100  
respectivamente, esto es producto de que el cinc, a  
mayor cantidad presente en el recubrimiento, ofrece  
mayor resistencia a la corrosión ya que ocurre una  
protección catódica después de un tiempo determinado  
ante la presencia de la solución corrosiva.  
Figura 14: Potencial de corrosión en función del tiempo  
para las probetas de acero galvanizado. Los ensayos  
se obtuvieron en NaCl 3,5% (pH=5,7) y NaCl 3,5%  
acidificado con H2SO4 (pH = 4,0) a 30°C, sin desairear  
y sin agitación.  
Figura 13: Velocidades de corrosión por método  
gravimétrico, considerando corrosión uniforme (mpy),  
de las probetas de acero AISI 1015 galvanizado con  
soldadura por electropunto. Los materiales se evaluaron  
en NaCl 3,5% y NaCl 3,5% acidificado con H2SO4 a  
3
0°C.  
IV.5.2.- Ensayo electroquímico  
En la Fig. 14, se observa que el comportamiento de  
los potenciales de corrosión del sistema evaluado es  
similar, con el paso del tiempo decrece y esto puede  
asociarse con la ocurrencia de corrosión activa sobre  
su superficie. Los potenciales en NaCl 3,5% son  
ligeramente más nobles que para la solución de NaCl  
3
,5% acidificada. Esto es debido a que al bajar el pH  
(de aproximadamente 6 a 4) la solución se hace más  
agresiva y los potenciales tienden a hacerse más  
negativos por el proceso de corrosión. Los potenciales  
en las probetas con recubrimiento G35, sumergidas  
en la solución acidificada, fueron mayores debido a la  
pérdida parcial de la capa de cinc ya que una parte se  
evaporó por la alta intensidad de corriente de soldadura.  
En la Fig. 15, se observa las curvas de polarización  
potenciodinámica para las probetas sumergidas en  
solución NaCl al 3,5% y NaCl 3,5% acidificado con  
H2SO4. De aquí se detalla que la rama catódica tiene Figura 15: Curvas de polarización potenciodinámica  
marcada polarización por concentración o difusión para las probetas de acero AISI 1015 galvanizado. Los  
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ensayos se obtuvieron: A) NaCl 3,5% (pH=5,7) y B) sin acidificar, esto es debido al efecto inhibidor del  
NaCl 3,5% acidificado con H2SO4 (pH = 4) a 30°C, sin sulfato en cortos periodos de tiempo. El efecto de la  
desairear y sin agitación.  
hendidura puede subir la corriente de corrosión, por eso  
el desplazamiento hacia la derecha de esta curva de la  
La velocidad de corrosión más alta la presentó la probeta con recubrimiento G35.  
probeta con recubrimiento G35, para ambas soluciones  
De la Tabla V se desprende los resultados de la  
corrosivas, ya que tiene más oportunidad de corroer velocidad de corrosión de todas las probetas en los  
la superficie debido a que el recubrimiento se perdió diferentes medios corrosivos, utilizando la ecuación  
parcialmente. Las demás probetas, con recubrimiento (3); en los cuales se reflejan en la Fig. 16. Se destaca  
G50 y G100 respectivamente, arrojaron velocidades el aumento de la velocidad de corrosión en las  
de corrosión muy similares entre sí. También es de probetas con espesor tipo G35 en las cuales se  
destacar que la superficie después del ensayo no se demuestra que el recubrimiento de cinc se perdió  
notaba apreciablemente afectada. En Fig. 15.B, se parcialmente al momento de realizar la soldadura  
puede reflejar como la corriente de corrosión disminuye lo cual no protege al acero del ataque corrosivo de  
con respecto a las probetas sumergidas en solución las soluciones.  
Tabla V: Velocidad de corrosión para las probetas calculadas a partir de los ensayos.  
En el Fig. 16, se destaca la disminución de la Figura 16: Velocidades de corrosión por método  
velocidad de corrosión en las probetas con espesor tipo electroquímico, considerando corrosión uniforme (  
G50 y G100, esto es debido a los especificado en las mpy), de las muestras de acero AISI 1015 galvanizado  
referencias [12] – [14] en la cual el recubrimiento de con soldadura por electropunto. Los materiales se  
cinc reaccionó con la solución formando como producto evaluaron en NaCl 3,5% y NaCl 3,5% acidificado con  
de corrosión el Zn(OH)2 que se adhirió a la superficie H2SO4 a 30°C, sin desairear y sin agitar.  
para formar una capa protectora uniforme. Esto sucede  
por el efecto sinergético en la solución corrosiva lo IV.6.- Análisis macroestructural.  
cual produce inhibición de los iones de sulfato (SO4) En la Fig. 17, se observan las macroestructuras de  
al estar en contacto con los iones de cloruro. Esto se las probetas, con espesores de recubrimiento G35  
logra porque el tiempo de inmersión fue muy corto provenientes del ensayo gravimétrico.  
(30min) permitiendo la formación de dichos productos  
de corrosión.  
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ISSN 2542-3401  
UNIVERSIDAD, CIENCIA y TECNOLOGÍA Vol. 22, Nº 87 Junio 2018 (pp. 18-28)  
Andrade et al., Evaluación de una soldadura por electropunto en laminas de acero  
núcleo o pepita de las soldaduras disminuye a medida  
que aumenta el espesor del recubrimiento, debido a que  
se disminuye la resistencia y por ende el calor en el  
proceso de soldadura.  
2
.
Las soldaduras presentan 3 zonas definidas, la  
zona de fusión (ZF) o la pepita, la zona afectada por  
el calor (ZAC) y el material base (MB), en la ZAC se  
observan el área del anillo o de grano grueso (ZGG)  
y una zona con dos morfologías de ferrita: equiaxial  
y alotriomórfica, identificada como zona intercrítica  
(ZIC).  
3
.
El espesor del recubrimiento de las láminas  
galvanizadas con soldaduras por electropunto, influye  
en la microestructura de las soldaduras, afectando el  
tamaño de la zona afectada por el calor (ZAC).  
4
.
Los perfiles de dureza determinaron una  
gran variabilidad que es producto de la morfología  
de cada zona de la soldadura. Las mayores durezas  
se encontraron en la zona fundida seguidamente de  
la zona intercrítica, después la zona de grano grueso  
y por último el material base para todos los tipos de  
Figura 17: Macroestructuras de las probetas soldadas revestimiento.  
con recubrimiento G35 provenientes del ensayo 5. Los ensayos de corrosión arrojaron que las  
gravimétrico. A) sumergidas en solución NaCl (pH= probetas soldadas por electropunto con mayor velocidad  
,7). B) sumergidas en solución NaCl + 1ml de H2SO4 de corrosión son las de espesor de recubrimiento G35  
5
(pH= 4).  
debido a la pérdida parcial del recubrimiento en el  
proceso de soldadura.  
La macroestructura arrojó un tipo de corrosión  
6. Para el caso del ensayo electroquímico, las  
localizada debido a la presencia de partes oscuras probetas sometidas a la solución NaCl acidificada no  
producto de la inmersión en los ambientes corrosivos. incremento la velocidad de corrosión. Esto es debido al  
La Fig. 17A presenta zonas oscuras en la ZF porque efecto sinergético de los iones de sulfuro en presencia  
es la zona en contacto directo con los electrodos. Esto de los iones de cloruro lo cual produce inhibición en  
es consecuencia de la pérdida parcial del cinc por cortos períodos de tiempo de contacto. Esto genera una  
efecto de la alta corriente de soldadura por el proceso capa protectora de (Zn(OH)2).  
de electropunto lo que genera una mayor velocidad de  
7. El análisis macroestructural de las soldaduras  
corrosión. La Fig. 17B se observa una macroestructura sometidas al ensayo de corrosión indicaron corrosión  
donde la solución acidificada aceleró el proceso de localizada en los dos ambientes evaluados, acentuado  
corrosión haciendo que la ZF y ZIC presente un aspecto en la solución acidificada donde se evidenció la pérdida  
más oscuro, tendiendo a existir picaduras, producto parcial del recubrimiento.  
de la agresividad del ácido sulfúrico en la solución  
haciendo perder en parte el recubrimiento de cinc en VII.REFERENCIAS  
las probetas soldadas dejando más vulnerable el acero [1]Miguel Delgado (2014). “Soldabilidad de aceros IF  
ante el ambiente corrosivo. En todos los espesores de y HSLA galvanizados para aplicación automotrices”  
recubrimiento se observó poca presencia de pigmentos Universidad Autónoma de Nueva León. Facultad de  
blancos, que pueden ser productos de corrosión del cinc Ingeniería Mecánica y Eléctrica.  
(Zn(OH)2) al estar en presencia de la solución corrosiva [2]Kevin Randall Chan (2005). “Weldability and  
acidificada.  
Degradation Study of Coated Electrodesfor Resistance  
Spot Welding”.University of Waterloo.  
V.CONCLUSIONES  
[3]ASTM A-123. (2001). Standard Specification for  
1
.
Las soldaduras presentaron una buena zona de Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel  
fusión, establecido mediante el ensayo de desabotonado Products. U.S.A.  
y la medición de tamaño de la pepita. El tamaño del [4]AWS C1.1. (2012). Recommended Practices for  
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Resistance Welding. USA.  
Potentiodynamic Anodic Polarization Measurements.  
[5]UNE – EN ISO 14329 Y 10447. (2004). Ensayos U.S.A.  
Destructivos de Soldadura. Madrid, España.  
[11]ASM Metal handbook. (2006). Volumen VI  
[6]ASME SECCIÓN IX. (2010). Norma de soldadura “Welding, Brazing, And Soldering”. U.S.A. Página 326.  
fuerte. USA  
[12]Rauchle y Díaz. (1990). Inhibición de la corrosión.  
[7]ASTM E-3. (2001). Standard Guide for Preparation Revista de Química de la Pontificia Universidad  
of Metallographic Specimens. U.S.A.  
Católica del Perú Vol. IV. N° l  
[8]COVENIN 616-89. (1989). Materiales Metálicos: [13]Ballesteros y col, (2015). Corrosión de acero  
Ensayo de Dureza Vickers. Caracas, Venezuela.  
galvanizado en un ambiente que contiene cloruros y  
[
9]ASTM G-31. (2001). Standard Practice for sulfatos mediante técnicas electroquímicas. Informador  
Laboratory Inmersion Corrosion Testing of Metals. Técnico (Colombia) VOL 79(2) páginas 127-136.  
U.S.A. [14]ASM Metal Handbook. (1987). Volumen 13A.  
10]NORMA ASTM G-5. (2001). Standard “Corrosion Fundamentals, Testing and Protection”.  
Reference Test Method for Making Potentiostatic and USA. Páginas 2019, 2306 y 2325.  
[
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