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Juan Segura1, Franyelit Suàrez2, Juan Casierra2 .
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MEJORA DEL PROCESO CONTINUO MEDIANTE LA
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN LA LÍNEA
DE PRODUCCIÓN CHOCOLATERA DE UNA EMPRESA
ALIMENTICIA
Madelayne Gabriela Plúas Ríos
1
Marcel Oswaldo Méndez Mantuano
1
Danny Rafael Plúas Rogel
2
Ángel
Raúl Huayamave Rosado
1
1
Instituto Tecnológico Superior Juan Bautista Aguirre, Ciudad de Daule, Ecuador
2
Unidad Educativa Galo Plaza Lasso, Ciudad de Daule, Ecuador
madelaynepluas11@gmail.com, marcelxc6768@hotmail.com, danny_pluas00@hotmail.com,
angelhuayamave10@hotmail.com
Recibido (15/01/19), aceptado (30/01/19)
Resumen:En el mundo actual de evolución constante y acelerada, se busca satisfacer a los clientes
cada vez más exigentes y con necesidades especícas. Las empresas competitivas diseñan estrategias
metodológicas que permiten reconocer las fallas en sus procesos productivos, y de esta forma armonizar
y reestructurar de forma racional las dinámicas internas. La aplicación de la metodología DMAIC, ayudó
a dar una interpretación próxima de la realidad en los procesos para la elaboración del banano recubierto
con chocolate, y como estos tenían un impacto negativo en los niveles de productividad dentro de la
empresa. Con la aplicación de la estadística descriptiva, de los ujogramas y de los diferentes diagramas;
se logró determinar que el área “Chocolatera” (en la etapa de pesado y envasado), es donde se localizan
las mayores no conformidades de los productos, por ello, fue necesaria su intervención. Los empaques
vacíos, incompletos y mal sellados representan el 80% de los problemas, y fueron ocasionados por
la mala calibración de la máquina de control de rayos X. La aplicación de la metodología permitió
incrementar en un 56% los niveles netos de producción, estandarizar los protocolos, establecer rangos
para la materia prima y controlar los límites superiores e inferiores de las características permisibles.
Palabras Claves: DMAIC, metodología, mejora, procesos, productividad
IMPROVEMENT OF THE CONTINUOUS PROCESS THROUGH
THE APPLICATION OF THE DMAIC METHODOLOGY IN THE
CHOCOLATERA PRODUCTION LINE OF A FOOD COMPANY
Abstract: The high competitiveness that currently exists in the higher education sector, the increase in the
number of universities and the growing demand from interested parties, has led these institutions to focus
their efforts on offering a better quality of service. Ecuadorian universities, faced with this challenge, have
been forced to rethink their management models, some reinforcing their strategies to achieve competitive
advantages through quality of service. The objective of this research is to evaluate the quality of the services
provided by the Universidad Estatal de Milagro, UNEMI, Ecuador, in order to identify opportunities
for improvement. For this purpose, the literature on the subject of quality of service in higher education
is reviewed, identifying the SERVQUAL scale as the most used to measure the quality of service. An
adaptation of this scale was adapted, applied and validated in the UNEMI context, and, based on the Factors
Analysis, three dimensions of service quality are identied: Attention and Empathy, Institutional Aspects
and Tangible Aspects; which would serve to propose strategies for improvement for the case under study.
Keywords: DMAIC, methodology, improvement, processes, productivity
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I. INTRODUCCIÓN
Actualmente las empresas buscan elevar los nive-
les de competitividad a través del desarrollo e imple-
mentación de los denominados sistemas de gestión, los
mismos que permiten alcanzar niveles promisorios de
producción; ya que la sociedad, demanda de procesos
óptimos que garanticen que los productos y servicios
consumidos, respondan de manera eciente a las par-
ticularidades de sus necesidades. Para las empresas, el
concepto de “mejora continua” no es solamente una
losofía plasmada en sus valores institucionales, sino,
que representa una estrategia orientada a buscar progra-
mas de acción que consientan detectar las falencias en
todos los niveles productivos, cuyo resultado nal es
la corrección o eliminación de los mismos. Este mejo-
ramiento continuo, representa compromiso, esfuerzo y
dedicación permanente, de todos quienes tienen un rela-
ción directa con la organización (Cuesta y Cira, 2008).
En las organizaciones que no poseen un sistema de
mejora continua, se ha determinado que existen entre
un 15 y 25% de procedimientos inecientes, que redu-
cen la capacidad total operativa de un determinado pro-
ceso. Por otro lado, quienes emplean estos estándares,
tienen un rango de ineciencia que oscila entre 4 y 6%.
Si estos porcentajes son transformados a valores de ren-
tabilidad, es fácil esgrimir, que una organización puede
perder competitividad y poner en riesgo la estabilidad
económica e incluso su propia existencia, de mantener-
se inalterables dichos estándares de calidad y producti-
vidad (García et al., 2003).
La adaptación y la evolución, son dos de las constan-
tes que comparten las empresas exitosas, ya que la me-
jora de los procesos no es una opción en la actualidad,
es un imperativo que cala con mayor frecuencia en las
organizaciones. Los elevados esquemas de calidad, son
la respuesta lógica al anhelo empresarial de ofrecer pro-
ductos “buenos” a los clientes, y que tuvo su génesis en
la premisa de lograr la excelencia en la gestión empre-
sarial, como el fundamento para las labores productivas
(Pérez, 2016).
En la asistencia para la mejora, se ha incorporado la
ciencia y la tecnología, las cuales permitirán la innova-
ción de los productos y servicios, con la variable de la
diferenciación para la conservación de la llamada “al-
dea global”. Por este entorno globalizado, las empresas
están obligadas en mejorar internamente sus métodos
que permitan establecer las causas-efecto de las proble-
maticas, para consecuentemente determinar las mejoras
requeridas, y así lograr ventajas competitivas, exibili-
dad y variedad de sus productos o servicios (Núñez et
al., 2004).
Existen varios modelos que permiten evaluar los
diferentes criterios organizativos y productivos, los
cuales determinan la eciencia o no de los mismos. La
aplicación de una metodología de mejora continua, es
un factor preponderante si se desea incrementar positi-
vamente los aspectos organizacionales, ya que la mayo-
ría de ellos son moldeables y permiten su adaptación de
acuerdo a cada necesidad (Núñez et al., 2004).
Las organizaciones aplican los conceptos de Seis
Sigma junto con su metodología DMAIC, los cuales
ayudan a determinar y resolver los problemas operacio-
nales y estructurales en los campos de la manufactura
y de servicios. El DMAIC, es una metodología que se
basa en una hipótesis inicialmente planteada, y sigue un
formato lógico de 5 fases que permiten: Denir, Medir,
Analizar, Mejorar y Controlar, las etapas de un proceso
aislado, o un conjunto integrado de estos procesos. En
cada una de las etapas que componen la metodología, se
operan diferentes herramientas analíticas que permiten
revelar los efectos (positivos o negativos) especícos
que integran un proceso de mejora (Ocampo y Pavón,
2012).
El Seis Sigma es una técnica de la gestión de cali-
dad, que utiliza varias herramientas estadísticas, con el
objetivo de permitir mejoras dramáticas, medibles y de
alto impacto en la organización. Existen varios métodos
para desarrollar esta técnica, sin embargo, los postula-
dos generales se conservan en las diferentes variantes,
convergiendo principalmente en las mismas tareas a de-
sarrollar (Tolamatl et al., 2011).
Con estos antecedentes, el presente trabajo de in-
vestigación, abordará el análisis de los fundamentos
que componen la metodología DMAIC, para posterior-
mente esgrimir los protocolos que ayuden a determinar
las áreas de intervención de la línea de producción del
banano con cobertura de chocolate, con el objetivo de
optimizar recursos (tanto a nivel de mano de obra como
de maquinarias), lograr el aumento de la productividad
y disminuir los desperdicios derivados.
La presente investigación se divide en las siguien-
tes secciones:
1.Desarrollo, en el cual se plantean los fundamentos bá-
sicos determinados para la metodología DMAIC, esgri-
midos por varios autores
2.La Metodología detalla los protocolos realizados para
aplicar los 5 pasos propuestos en el área determinada
3.Los Resultados muestras bajo un sustento numérico,
el área a intervenir y los niveles productivos alcanza-
dos, antes y después de la intervención
4.Las Conclusiones analizan los axiomas a implementar
para mantener los niveles productivos alcanzados
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II. DESARROLLO
La metodología DMAIC, está denida por los si-
guientes fundamentos (Gómez y Barrera, 2011; Saglim-
beni, 2015):
Figura 1. Etapas de metodología DMAIC
1.Denir: se reere al establecimiento de los principa-
les problemas y sus respectivas métricas, en esta eta-
pa se determina el alcance de la futura intervención, y
previamente se establece un mapa de ujo del proceso.
Adicionalmente se determinan las variables que serán
medidas y posteriormente comparadas, se usa como
herramienta el diagrama de Pareto, de Ishikawa, entre
otros
2.Medir: en esta etapa se calcula el desempeño regular
que presenta el proceso que se desea mejorar (selec-
cionado en base al análisis anterior), se determinan las
causas-raíces potenciales que producen los problemas,
y se corrigen las fuentes de variación a través de un plan
de mejora
3.Analizar: una vez descritas y corregidas las fuentes
de variación (teóricamente subsanadas en la etapa ante-
rior), se identican las variables que arrogaran los da-
tos necesarios, que serán analizados de manera paralela
entre dos lapsos de tiempos de manera comparativa (de
ser factible). Para alcanzar un alto nivel de representati-
vidad de los resultados, es necesario usar herramientas
analíticas y estadísticas que proyecten resultados con-
cluyentes y con considerable signicancia estadística
4.Mejorar: para cumplir con este objetivo, se diseñan las
soluciones que permitan disminuir los problemas, para
ello, se implementan varias alternativas, las mismas que
son sometidas a pruebas, y nalmente son validadas las
soluciones. Se pueden emplear varias herramientas, en-
tre las que se destacan: los ujogramas, los diseños de
pruebas de errores, detalle de protocolos, experimentos,
entre otros
5.Controlar: en esta fase se crea la arquitectura del sis-
tema del proceso mejorado, donde se cierran las hipó-
tesis planteadas inicialmente y se estudian los errores
anteriores. El objetivo institucional, será que los nuevos
procesos planteados, formen parte de la conducta de
todos los miembros de la organización, de tal manera,
que se los documenta para que constituyan la columna
vertebral de las políticas internas. Finalmente, se esta-
blecen los controles y la forma en que serán monito-
reados, asegurando la implementación de los cambios
propuestos
Para la elaboración del producto nal “banano con
cobertura de chocolate”, es imperioso que los bananos
que servirán de materia prima, sean de la variedad Ca-
vendish, la misma que se produce y se comercializa en
Ecuador. El diagrama de ujo de la materia prima es el
siguiente:
Figura 2. Diagrama de ujo del banano con cober-
tura
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En el diagrama anterior se detallan las labores ge-
nerales que se realizan en el área de IQF (desde la re-
cepción hasta el almacenamiento en frio), donde se
encuentra la etapa de “pesado de envasado”, la cual
fue seleccionada para la aplicación de la metodología
DMAIC, ya que en la actualidad, dentro de este proceso
se generan la mayor cantidad de reclamos por productos
no conformes o productos fuera de los parámetros, pro-
porciones inadecuadas del producto, presencia de mate-
rial extraño, displays sin inclusión de códigos de barras,
cajas mal codicadas y empaques vacíos o fuera de es-
pecicación; por la cual, es importante conocer, evaluar
e identicar los principales factores o causas que estén
interviniendo, para que los niveles de productividad de
la empresa sean relativamente bajos.
El procedimiento de pesado y envasado, es rea-
lizado en el área conocida como “Chocolatera”, donde
se realiza el “chocolateado” y “laminado”, el primero
consiste en la aplicación de varias capas de chocolate
sobre los bananos que ingresan a las tinas de inmersión
(con una temperatura estándar), el segundo radica en la
reducción volumétrica del espesor del producto (se lo
puede realizar con temperaturas frías o calientes).
Figura 3. Diagrama de ujo del banano con cobertu-
ra, dentro de la etapa de pesado y envasado
Las consecuencias de mantener estos procedimien-
tos, supondría el incremento del porcentaje de las no
conformidades, y con ello se produzca la pérdida de
conabilidad de los clientes, con una consecuencia -
nal en la disminución de ventas al mercado y por ende
perjuicios económicos para la empresa. Por estos mo-
tivos, surge la necesidad de aplicar la metodología
DMAIC, con el objetivo de obtener la mejora continua
de los procesos, en la línea de producción del banano
con cobertura de chocolate, y no solo entregar un pro-
ducto que satisfaga los requerimientos de los clientes,
sino establecer los protocolos estandarizados en el área
“Chocolatera”, de tal forma, que se garantice el máximo
rendimiento y optimización del proceso.
El detalle de la justicación para la intervención de
la etapa de “pesado y envasado”, se los especica en los
resultados obtenidos de la investigación.
III. METODOLOGÍA
Esta investigación pretende abordar la problemática
relacionada a los bajos rendimientos en el área “Cho-
colatera”, donde se elabora el banano con cobertura de
chocolate. La recolección de datos para su posterior
análisis, se lo realizará partiendo de las características
propias de la materia prima y evaluando los diferentes
parámetros que inuyen dentro del proceso, garanti-
zando de esta manera el adecuado conocimiento de los
protocolos realizados, de sus etapas y los diferentes fac-
tores que intervienen y afectan de manera directa al área
mencionada.
No se establecieron métricas con respecto al impac-
to económico, ya que el mejoramiento de productividad
impactará en primera instancia a la calidad del producto
y en su defecto a la percepción del consumidor con res-
pecto al mismo. Quedando abierta esta hipótesis para
futuros análisis.
El enfoque de la investigación es cuantitativo y cua-
litativo (mixto), ya que se analizan técnicas de calidad
como diagramas de ujos, de Pareto y de Ishikawa, para
generar y organizar ideas; y también se examinan cua-
dros estadísticos para medir las variables del proceso,
como parte del análisis de los datos numéricos, a tra-
vés de la estadística descriptiva. El diseño empleado en
esta investigación es de campo. El tipo de técnica para
la recolección de datos es documental, tomando como
fuentes los reportes de producción y reportes de cali-
dad. Esta investigación fue realizada, durante el periodo
comprendido entre los meses de enero a septiembre del
2018, en una empresa que procesa alimentos (por moti-
vos de condencialidad no se detalla el nombre).
Los procedimientos realizados para aplicar la meto-
dología DMAIC, fueron los siguientes:
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Tabla I. Aspectos de la metodología DMAIC
Aspecto Herramienta
Definir
Revis ión
documental de los primeros meses del año, diagrama de Ishikawa
Medir
Diagramas
de flujos , diagrama de Pareto, carta de control de pesos de empaques
Analizar
Detalle
del rendimiento, comparación de diagramas, pruebas de medias y de ANOVA
Mejorar
Lluvia
de ideas, diseñode protocolos,detalle de rangos permitidos
Controlar
Carta
de control de pesos de empaques, detalle de los ejes generales a cumplir
Se aplicó un muestreo aleatorio simple, al registro
de no conformidades históricas (enero, febrero y mar-
zo), en cada registro con errores se lo estimó con una
codicación diferente entre sí, la muestra fue seleccio-
nada con los siguientes criterios:
1.Estimador de proporciones: registro con errores
(si, no)
2.Nivel de conanza: 95%
3.Error muestral: 4% máx.
4.Varianza poblacional: 0,99
Para la determinación del tamaño de la muestra
(con estimación de proporciones) se aplicó la siguiente
formula:
Determinándose en 114 el número de muestras de los
productos a recolectar en los meses de enero, febrero y
marzo, o aproximadamente 40 muestras por mes. En
varios muestreos se analizaron únicamente 30 muestras,
ya que las normas internas de la empresa, estimaron
esta cantidad.
IV. RESULTADOS
Denir
En los 3 primeros meses del 2018, se obtuvieron los
siguientes niveles de producción del banano con cober-
tura de chocolate:
Figura 4. Toneladas producidas en el primer trimes-
tre del 2018
A continuación, se muestra los indicadores opera-
cionales de las mermas (en kg) producidas durante los
tres primeros meses del año 2018:
Figura 5. Mermas en laminado y chocolateado
El porcentaje que representa la merma total (choco-
lateado + laminado), tomando como referencia el total
de producción, es del 8, 10 y 8% para los meses de ene-
ro, febrero y marzo, respectivamente. Posteriormente se
realizó el muestreo de 30 diferentes empaques (por día),
en 19 días entre los meses indicados, determinándose
las siguientes no conformidades:
Tabla II. Frecuencia y porcentaje de las no confor-
midades
Adicionalmente se realizó una entrevista con el
jefe de planta, con el objetivo de identicar las prin-
cipales causas que podrían estar afectando los niveles
n =
Z
2
p
(
1−p
)
e
2
; n =
(
1,96
)
2
(0,95)
(
0,05
)
(0,04)
2
No conformidades
Frecuencia
%
%
acum
Empaque vacíos 251 44% 44%
Empaques incompletos 147 26% 70%
Empaques mal sellados
81 14% 84%
Empaques con más
unidades
73 13% 97%
Empaques con
unidades defectuosas
18 3% 100%
Total de defectos 570 100%
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de producción, posteriormente se elaboró el siguiente
diagrama de Ishikawa:
Figura 6. Diagrama de Ishikawa
Los procesos que determinan los niveles de mermas,
y de las no conformidades, se ejecutan en la fase de
pesado y envasado, las cuáles se realizan en el área la
“Chocolatera”, por ello, se estableció que los procedi-
mientos de mejora que aborda la metodología DMAIC,
se los debe realizar en esta área (de manera preferencial,
no única).
Medir
La ley empírica de Pareto, indica que el 20% de los
factores o causas, provocan el 80% de los problemas,
esta estimación es usada como una herramienta de cali-
dad, que busca ese 20% de las causas más inuyentes;
ya que al determinarse, se pueden diseñar estrategias
integrales para la corrección de las fallas (Bonet, 2005).
Por lo cual, con los datos obtenidos de la tabla II, se
obtuvo el siguiente diagrama de Pareto:
Figura 7. Diagrama de Pareto de las no
conformidades
En base a la ilustración 7, se inere la necesidad de
diseñar protocolos estandarizados para reducir: los em-
paques vacíos, incompletos y mal sellados, ya que estos
tres factores suman el 84% de no conformidades.Con
los datos expuestos anteriormente y con el análisis del
ujo de los procesos, se realizaron los siguientes ajustes
(en cada una de las no conformidades):
1.Empaques vacíos, se calibró correctamente el
equipo de rayos X, el cual determina, si en cada uno
de los empaques se encuentra la cantidad y la forma
requerida del producto industrializado; nalmente son
separados sino poseen las especicaciones requeridas
2.Empaques incompletos, para la reducción de este
aspecto, se redujo la velocidad de la banda que trans-
porta los bananos que eran chocolateados y laminados
3.Empaques mal sellados, fue necesario la calibra-
ción de la selladora
4.Empaques con más unidades, la reducción de la
velocidad de la banda, permitió que los operarios de la
línea, lograran establecer el número correcto de unida-
des de producto por cada empaque
5.Empaque con unidades defectuosas, fue necesaria
la capacitación del personal de la línea de producción,
para especicar la forma correcta de los cortes del ba-
nano que deben ser realizados
Figura 8. Línea de producción
Al realizarse la respectiva “carta de control de pesos
de empaques”, a 40 cajas que sirvieron como la mues-
tra estadística, se recogieron los datos del número de
empaques por caja y peso de cada caja, y se determinó
que el 23% tiene una variación con relación a los limi-
tes superiores (UCL), e inferiores (LCL), que estima el
análisis estadístico.
Analizar
Para medir la eciencia de las medidas adoptadas
para reducción las no conformidades, se la realizó a
través del rendimiento diario del producto procesado
(RDPP) del banano con cobertura de chocolate, este se
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lo determina de la siguiente manera:
La estimación de RDPP, se la realizó en primera ins-
tancia durante 15 días en los cuales no se aplicaron los
correctivos, y posteriormente en 15 días en los cuales
los correctivos se aplicaron, teniéndose para ambos ca-
sos los siguientes porcentajes:
Figura 9. RDPP 1 sin correctivos
Figura 10. RDPP 2 con correctivos
Para la empresa, los porcentajes RDPP por enci-
ma del 80% son considerados como aceptables. Según
la ilustración 9, los niveles de producción se encontra-
ban por debajo del límite estimado, lo que se traduce en
mayores mermas y menores niveles de rentabilidad. Al
aplicarse las mejoras, todos los porcentajes de RDPP, se
encuentran por encima del porcentaje referencial.
Se realizó la prueba de ANOVA a los dos RDPP,
para determinar si existe una signicancia estadística
entre ellos, determinándose lo siguiente:
Tabla III. ANOVA de los 2 RDPP
La prueba de ANOVA, esclareció la alta signi-
cancia estadística (**) entre los dos RDPP, es decir,
el RDPP 2 (con los correctivos), tiene un mejor com-
portamiento productivo que su contraparte RDPP 1. El
promedio de RDPP 1 es de 57% y del RDPP 2 de 89%,
existiendo un incremento del 56% en los niveles netos
de producción, lo cual, es un notable crecimiento, si
este indicador es transformado a valores económicos.
Como fue mencionado anteriormente, el 44% de las
no conformidades fue por empaque vacíos, originados
por la deciente calibración de la máquina de rayos X,
por ello, se efectuó un análisis individual de los niveles
anteriores y posteriores a la intervención. Para esto se
realizó el muestro de 30 empaques en 4 diferentes días
(120 unidades en total), donde 18 únicamente no tenían
el producto, es decir el 15% de los empaques presenta
este defecto de producción. Hay que señalar, que la sola
calibración no redujo los altos niveles de empaques va-
cíos, sino la adopción de medidas integrales (se detallan
en los siguientes ítems), las cuales dieron los resultados
positivos esperados.
Mejorar
Después de comprobarse que los cambios realizados
tuvieron un impacto signicativo en el incremento de
la productividad, se realizaron varias reuniones con di-
ferentes técnicos del área, para estandarizar el proceso,
estableciéndose el siguiente protocolo de operatividad:
1.Alimentación: la alimentación de banano es una
operación que se la realiza manualmente, el mismo que
ingresa por la banda de selección
2.Preparación de chocolate fundido para cober-
tura: antes de la puesta en marcha del equipo, se veri-
ca el tablero de control, una vez energizado el tablero,
se presiona el botón del agitador o hélice de mezcla del
tanque pulmón. Se procede a encender el caldero y la
bomba de agua caliente, que inicia con una temperatura
de 58°C, y recorre por las tuberías hasta llegar al en-
camisado del tanque pulmón con una temperatura nal
entre 40°C a 45°C, siendo esta temperatura, la necesaria
para fundir el bloque de chocolate. El chocolate fundido
pasa por las tuberías que están conectadas hacia la tina
de cobertura a una temperatura entre 42°C a 45°C
3.Recepción del producto en proceso: se recibe el
producto en proceso del banano en paletas, este debe
estar a una temperatura de -18°C
4.Selección: el banano cae en la banda transportado-
ra de poliuretano, en la cual, se clasica y se desecha el
producto que no esté apto para ser procesado
5.Inmersión en chocolate: el producto selecciona-
do pasa a la malla metálica, e ingresa directo a una tina
sumergible con cobertura de chocolate, la misma que
está a una temperatura entre 42°C a 45°C, y cubre la
parte inferior y superior del banano por un tiempo 3 se-
RDPP =
* 100
F. de V.
G.L.
S.C. C.M. F. “C”
5%
(*)
1%
(**)
Tratamiento
1 7970,7
7970,7
145,35
**
4,2
7,64
Error 28 1535,47 54,83
Total 29
9506,17
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gundos
6.Enfriamiento: el producto ingresa al túnel de en-
friamiento que se encuentra a 0ºC, por un tiempo de 2
minutos aproximadamente
7.Envasado: el producto pasa por el sistema de en-
vasado, donde se ejecuta el siguiente paso (previo al
empacado):
a)Pasa por un primer sensor que cuenta el producto
para empacar
b)Pasa por un segundo sensor de parada de producto
(ya contabilizado)
c)El tercer sensor envía una señal para el arranque
de máquina empaquetadora
d)Y el cuarto sensor que envía señal solicitando pro-
ducto
8.Envoltura (máquina empaquetadora): la en-
voltura del producto (previamente contabilizado), se la
realiza en una máquina envolvedora que consta de mor-
dazas longitudinales y transversales
9.Rayos X: terminada la etapa anterior, el producto
es pasado por rayos X, donde se determina que dentro
de los empaques tiene el producto elaborado
10.Embalado: el embalado se realiza de forma ma-
nual, los operadores introducen las fundas en las cajas
plegadizas acorde a las especicaciones del cliente. Las
cajas plegadizas pasan por un codicador electrónico,
que imprime en cada caja el número de lote, número
de caja, orden de producción, fecha de elaboración y
la fecha de expiración. Por requerimiento de cliente, el
embalado puede ser al granel, para ello, se colocan las
funditas del producto directo en el master, o para el ba-
nano en paleta cubierto en chocolate, puede ir directo al
master con una protección de una funda de polietileno
11.Almacenamiento/despacho: los master son rá-
pidamente llevados a la cámara de frio que se encuentra
a una temperatura -20°C, son colocados en el área seña-
lizada para los productos considerados como alérgenos
Adicionalmente se establecieron los rangos que
deben tener el banano para ser considerado como acep-
table:
Tabla IV. Rango de principales características
Controlar
Para determinar si es que las mejoras realizadas,
tuvieron repercusión en los operarios de la línea, se rea-
lizó nuevamente la “carta de control de pesos de empa-
ques” a 47 cajas-muestras (# de empaques por caja y
peso de la caja), 6 semanas posteriores a los resultados
anteriormente expuestos.
Figura 11. Carta de control de peso de empaques
El promedio del número empaque por cajas fue de
233,3 y del peso de las cajas de 10,25 kg, con una des-
viación estándar de 10,98 para el número de empaques
y de 0,012 para el peso de las mismas. El límite supe-
rior (UCL) es de 0,046 y el límite inferior (LCL) es de
0,042. Existen 3 puntos aislados arriba del UCL y 1 por
debajo del LCL, es decir 4 cajas o un 9% no presentan
el peso correcto. Este porcentaje es signicativamente
menor al 23% inicialmente calculado.
Finalmente se realizó capacitaciones a los operarios
y jefes de línea, para socializar los nuevos protocolos a
realizarse, así como las nuevas políticas de la planta de
producción, las cuales, fueron derivadas por el análisis
de los resultados logrados con la aplicación de la meto-
dología DMAIC. Entre las que se resaltan:
1.El seguimiento semanal del UCL y del LCL, por parte
del jefe de línea
2. Seguimiento de los porcentajes de las no con-
formidades
3.Mayor frecuencia en la calibración de los equipos
4. Capacitar al personal nuevo, sobre los procedi-
mientos y protocolos para una efectiva producción
5. Realizar los correctivos adecuados en un tiem-
po prudencialmente corto
6. Mostrar en zonas visibles, las características
que debe tener la materia prima
7. Realizar un plan de incentivos, para el personal
que reduce los porcentajes de mermas
V. CONCLUSIONES
Se aplicó la metodología DMAIC en la línea de pro-
ducción para la elaboración del banano con cubierta de
chocolate, se utilizó la estadística descriptiva, el análisis
Característica Valor máx. (gr)
Medidas del banano
Diámetro (cm) 2,5 – 3,0
Espesor (cm) 1,0
Mancha, restos, pegados 20
Irregulares 250
Regulares 750
Forma requerida
Plúas et al., Mejora del proceso continuo mediante la aplicación de la metodología DMAIC
2222
Tolentino S. y Caraballo S. Simulación numérica del ujo de aire.
UNIVERSIDAD, CIENCIA y TECNOLOGÍA Vol. 21, Nº 82 Marzo 2017 (pp. 4-15)
ISSN 2542-3401
22
UNIVERSIDAD, CIENCIA y TECNOLOGÍA Vol. 23, Nº 90 Febrero 2019 (pp. 14-22)
ISSN 2542-3401
de técnicas para la calidad, y la organización de ideas a
través de los diagramas de Pareto y de Ishikawa.
Con el análisis de los niveles de mermas, y de las no
conformidades, en los meses de enero, febrero y mar-
zo del 2018, se estableció que en el área denominada
“Chocolatera”, se deben aplicar los procedimientos de
mejora que aborda la metodología DMAIC.
El incremento fue del 56% en los niveles netos de
producción.
Se redujo en 29% las no conformidades por empa-
ques vacíos.
Se elaboró la estandarización del proceso productivo
para la elaboración del banano con cubierta de choco-
late.
Se determinaron los rangos para la materia prima
que será utilizada en la producción.
Se redujo al 9% el número de cajas que no poseen el
peso correspondiente.
Se capacitó al personal técnico y operativo de la
planta.
También es preciso mencionar, que los equipos tec-
nológicos que se encuentran en los límites de su vida
útil, no responden a las necesidades empresariales de la
manera más satisfactoria, ya que existen suspensiones
de las labores para arreglar los desperfectos exteriori-
zados, por ello, es improbable que los resultados obte-
nidos en la investigación, sean reducidos con otro tipo
de metodologías, ya que la eciencia en los procesos,
viene acompañada de los instrumentos tecnológicos
que permitan desarrollar estas pesquisas metodológi-
cas. En Ecuador y en varios países de América Latina,
persiste la disyuntiva “hacer lo que se pueda, con lo que
se tiene”, dado que los responsables de las empresas,
no realizan el efectivo análisis de costo-benecio de la
modernización de las maquinarias, lo que representaría
una reducción de las mermas y mayor conabilidad en
los productos elaborados.
El vigente paradigma productivo, busca la amplia-
ción de las ofertas (principalmente las exportables), el
incremento de los estándares de productividad y cali-
dad. Para cumplir con estos objetivos, el país requiere
de técnicos altamente cualicados, que sean capaces de
entender las dinámicas productivas propias de cada sec-
tor y que acompañen técnicamente a las empresas en la
consecución de estas metas; además, que diseñen meto-
dologías orientadas a la producción, con características
únicas dentro de sus núcleos empresariales, las cuales
permitirán conocer las realidades propias y plantear es-
trategias de mejoras (Méndez et al., 2018).
VI. REFERENCIAS
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